調整染色工藝節能增效的方案
1高固色活性染料的應用
一般的活性染料固色率在50％～70％之間，染色后在染浴中殘留大量的染料，其中有一部分是水解染料，色澤越深殘留的染料越多。針對這種情況，選擇了一些高提升力的活性染料，它們有兩個乙烯砜基和一個一氯均三嗪，都有優異的高吸盡率和高提升力，水解染料易于去除。例如染黑色用9％左右的活性染料，選用高提升在染力的活性染料只用5％左右。料用量不大的情況下就能達到要求的染色深度，能減少2～3次水洗，減少污水排放。染每噸深色布能節約130元左右。
2生物酶在前處理工藝中的應用
生物酶精練技術是對傳統棉前處理工藝的革命性突破。具有低能耗、低廢水排放、低COD和BOD的特點。
2.1傳統前處理工藝流程：毛坯→精練氧漂→水洗→過酸→去氧→染色。
工藝配方：
30％雙氧水5g／L
氫氧化鈉1.5g／L
精練劑LCF-123 1g／L
穩定劑ST-201 1g／L
工藝條件：浴比1：10，溫度為95℃，保溫60min，再自然降溫至70℃排液，鍋內80℃熱水洗20min，降溫至60℃，排液，過酸，去氧。
助劑成本為：370元／t。在整個練漂后期殘留在織物上的燒堿需大量的熱水清洗，產生大量的堿性廢水。這既污染環境又加大了污水處理系統的負荷。
2.2生物精練酶前處理工藝流程：毛坯→生物精練酶精練→水洗→染色。
工藝配方：
精練酶2 g／L
滲透劑1 g／L
工藝條件：55℃、保溫50min。
助劑成本為：365元／t。
生物精練酶前處理和煮漂一浴前處理相比，節約水費50元／t，節約電費40元／t，節約汽費200元／t；用生物酶前處理后的織物上色率提高，能節約0．5％～0．8％的染料，節約時間60min左右，減少了部分前處理助劑用量，簡化了工藝，縮短了工藝流程；生物酶精練不需要高溫、高壓、強堿和強酸的作用條件就可以進行催化分解反應：不僅處理效率高而且不會損傷織物，織物失重在3％左右，手感柔軟，強力損傷小；生物酶容易完全生物降解，生物精練酶不會造成環境污染。中、淺色產品的前處理，色光偏暗，棉籽殼處理不干凈。
3染色代用堿劑的試驗與應用
純堿的水溶性差，易結塊堵塞設備濾網，化料不徹底容易造成色花疵病；染后難以洗凈，與硬度大的水中鈣、鎂離子反應形成白斑。經過幾年對染色代用堿劑的改進與完善，產品愈來愈能滿足活性染料染色的需求。代用堿的用量是純堿用量的1／8～1／10，可以大大減少純堿的用量；經代用堿固色后的耐洗和濕摩牢度都有不同程度的提高；使用代用堿劑2次水洗能達到純堿3次水洗的pH值，易于水洗，節水節電；和純堿固色相比，用代用堿劑固色加工每噸中深坯布可節省240元左右，染后殘液的COD值降低1700左右。此外，和純堿相比，對紅色染料上色率影響比較大，不適宜染以紅色為主色調的顏色。
4一浴法染色工藝的應用
多組分纖維(如3種以上纖維)織物染色，常規染色工藝要多浴染色，不僅耗時耗能，而且排污較多。通過試驗分析、助劑選擇、工藝調整，盡量控制一浴兩步或兩浴染色，真正做到最大程度的節能、減排、降耗。例如，織物內有滌、棉、黏、腈4種纖維，先98℃染腈綸保溫30min，接著降溫至60℃加入沉淀防止劑運轉15min，然后加入分散染料升溫至l30℃染滌，最后降溫、還原清洗、排液、水洗、染棉和黏膠。
5酸性皂洗劑的應用
通常用的皂洗劑是堿性皂洗劑，染色后需要2～3道水洗，再過酸皂洗。選用酸性皂洗劑，減少過酸環節，而且減少一次水洗，使得深色產品的染色成本有較大的降低，大約降低l00元／t。
6染色一次成功率的提高
提高染色一次成功率，減少返修率、降低能耗、減少排污，提高生產效率，一般有以下措施：a．加強過程監控，嚴格執行工藝，及時監測設備狀況；b．及時對不同批次的染料和助劑進行化驗，根據化驗實際情況改進工藝，使得生產與化驗室保持一致性；c．新的訂單通過打樣、復樣、放樣提高染色一次合格率，返單根據不同批次的紗，分別復核生產工藝，及時調整生產工藝，避免因更換原料造成色差修色的問題。
7結束語
通過以上工藝調整和應用，我們順利度過了困難的2008年上半年。雖然各種成本不斷上漲，但是在染整生產的產品價格沒有調整的前提下，我們消化了一部分成本上漲因素，取得了較好的經濟效益。
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